Pourquoi choisir une dureté Shore A 30 ou 40 pour vos moules en silicone ?

Shore A 30 : la souplesse polyvalente

Un silicone de dureté Shore A 30 reste assez souple pour absorber les légères variations de forme, tout en étant suffisamment ferme pour supporter des matériaux denses. C’est une option courante pour les coffrages en béton, les pierres artificielles et les résines techniques.

Le Liquid Mold 30 illustre bien ce compromis : sa dureté Shore A 30 ±2 est pensée pour les matériaux lourds, avec une viscosité qui favorise une répartition régulière dans le moule.

• Bonne tolérance aux formes complexes
• Adapté au béton, plâtre, résine polyuréthane et époxy
• Temps de travail de 30 à 40 minutes

Shore A 40 : plus de rigidité pour les séries répétées

Un silicone plus proche de Shore A 40 offre une rigidité supérieure. Il limite les déformations pendant la coulée et aide à conserver des dimensions stables, ce qui est utile lorsque le même moule sert pour des cycles de production plus intensifs ou des pièces nécessitant une grande régularité.

Le Liquid Mold 40 se situe à Shore A 38 ±2 et convient aux applications industrielles, aux pierres décoratives et aux projets demandant une meilleure stabilité dimensionnelle.

• Résistance accrue à l’usage répété
• Meilleure stabilité dimensionnelle
• Compatible avec bétons, résines et composites

Quand cette différence change la donne

Si vous travaillez avec des volumes de coulée importants ou des bétons fluides, un silicone plus ferme peut réduire les effets de paroi et faciliter le démoulage sans déformer la pièce. À l’inverse, pour des prototypes uniques ou des moules aux détails fins, un Shore A 30 apporte plus de tolérance lors du retrait du modèle.

Le bon choix dépend donc moins de la destination finale que du type de matériau coulé, de la complexité du modèle et du nombre de tirages prévus.