Quel moule silicone plomb choisir pour le prototypage industriel ?

Les critères techniques à examiner avant de mouler

Pour un prototype industriel, la forme finale dépend en grande partie de la capacité du moule à conserver ses cotes. Une dureté Shore A située autour de 30 à 38, une viscosité élevée et une bonne compatibilité chimique sont les points à vérifier en priorité.

• Dureté Shore A : environ 30 ± 2 pour un équilibre entre maintien et souplesse, 38 ± 2 pour un moule plus ferme et répétitif.
• Viscosité : une valeur élevée limite les déformations des parois et soutient la stabilité dimensionnelle.
• Temps de travail : 30 à 40 minutes, ce qui laisse une fenêtre confortable pour positionner le silicone.
• Durcissement : 8 à 10 heures avant de démouler et de réaliser la première coulée.

Liquid Mold 40 ou Pure Mold 30 : comment les départager

Le Liquid Mold 40 se distingue par une dureté Shore A de 38 ± 2 et une viscosité élevée, ce qui en fait un bon candidat pour les moules industriels soumis à des cadences répétées et à des matériaux agressifs. Il est notamment utilisé pour des équipements de laboratoire, des instruments de recherche et des pièces techniques demandant une stabilité dimensionnelle.

Le Pure Mold 30, avec une dureté Shore A de 30 ± 2, propose une rigidité un peu plus souple mais une haute résistance chimique, adaptée aux bétons, plâtres, pierres artificielles et composants mécaniques.

Quand cette notion de résistance devient déterminante

Le besoin d’un silicone résistant s’impose lorsque le moule doit servir plusieurs fois, lorsque la résine utilisée est chimiquement agressive ou lorsque le prototype comporte des détails qui ne doivent pas se déformer d’une pièce à l’autre. Dans ces situations, un silicone trop flexible peut entraîner des variations dimensionnelles, tandis qu’une dureté Shore plus élevée et une bonne tenue chimique contribuent à des tirages plus réguliers.