Précision et solidité pour la résine de toiture

La dureté Shore, premier repère de solidité

Un silicone trop souple peut se déformer lors de coulées lourdes, tandis qu’un silicone trop rigide devient difficile à démouler. Pour la résine de toiture, les silicones de dureté Shore A 30 à 38 constituent un bon compromis. Le Liquid Mold 30, avec sa dureté Shore A 30 ±2, est pensé pour supporter le béton, le ciment et les résines techniques. Le Liquid Mold 40, à Shore A 38 ±2, apporte une rigidité légèrement supérieure pour un usage répété et des moules plus stables.

• Shore A 30 : souplesse maîtrisée pour démouler le béton.
• Shore A 38 : rigidité accrue pour les séries et les pièces techniques.
• Compatibilité large avec béton, plâtre, résine époxy et polyuréthane.

Viscosité et précision des détails

La précision d’un moule ne dépend pas uniquement de la forme. La viscosité du silicone joue un rôle direct : un produit trop fluide peut créer des bulles ou des variations d’épaisseur, alors qu’une viscosité optimisée permet une répartition uniforme sur le modèle. Liquid Mold 40 affiche une viscosité d’environ 24 000 mPa.s pour la partie A, et Liquid Mold 30 d’environ 23 000 mPa.s. Ces valeurs favorisent un enrobage régulier et une reproduction fidèle des reliefs.

• Viscosité maîtrisée pour réduire les coulures et les zones fines.
• Bon enrobage des détails avant la coulée de résine.
• Temps de travail de 30 à 40 minutes pour positionner le mélange.

Quand cette solidité change le résultat

Sur un chantier de toiture, les moules subissent des manipulations répétées, du poids et des vibrations. Un moule précis évite les reprises dimensionnelles et les écarts d’épaisseur sur les éléments décoratifs. La solidité devient déterminante quand on travaille avec du béton ou des résines chargées : le moule doit rester stable jusqu’au durcissement complet, généralement 8 à 10 heures, sans coller ni se déchirer au démoulage.