Sélectionner un moule en silicone adapté à la résine utilisée

Identifier la résine et ses contraintes

Les résines époxy et polyuréthane ne sollicitent pas un moule de la même façon. La résine polyuréthane, souvent plus réactive, peut dégager de la chaleur lors du durcissement ; il faut alors privilégier un silicone qui garde sa stabilité dimensionnelle. Les résines dites lourdes ou chargées imposent un moule plus rigide pour éviter l’affaissement des parois.

• Résine époxy : compatible avec des silicones Shore A 30 à 40.
• Polyuréthane : préférer un silicone résistant aux matériaux agressifs.
• Résines chargées, béton ou plâtre : viser une dureté Shore A 30 minimum.

Comprendre la dureté Shore et la viscosité

La dureté Shore indique la rigidité du moule. Un silicone Shore A 30, comme le Liquid Mold 30, est souvent recommandé pour le béton, le plâtre et les résines lourdes. Un Shore A 38 ou 40 apporte plus de fermeté et convient aux moules industriels rigides.

La viscosité élevée aide à maintenir le silicone en place sur les parois du master et à limiter les coulures. Elle est particulièrement utile pour les moules de grande taille ou les formes verticales.

• Shore A 30 : matériaux lourds, pierre artificielle.
• Shore A 38-40 : moules rigides, usage répété.
• Viscosité élevée : meilleure stabilité dimensionnelle.

Vérifier la compatibilité chimique et les temps de traitement

Avant de couler, assurez-vous que le silicone est annoncé compatible avec votre résine. Les silicones professionnels comme le Pure Mold 30 sont souvent formulés pour une exposition prolongée aux résines et solvants industriels, tandis que le Liquid Mold 40 convient aussi aux résines chimiques et matériaux composites.

Le temps de travail de 30 à 40 minutes laisse le temps de bien mélanger et débuller, puis le durcissement de 8 à 10 heures permet de démouler le lendemain. Ces plages sont courantes pour des moules durables.